hpm38模具鋼，hpm38和hpm31的區(qū)別
模具鋼淬火裂縫與溶液分析
它通常出現(xiàn)在突然，芯片角度，凹槽，空腔和閃光芯片布線的形狀。
這是因?yàn)榇慊疬^程中拐角處的應(yīng)力是平滑表面上平均應(yīng)力的10倍。
此外，較高的碳鋼和合金元素含量，鋼的MS點(diǎn)下降，減少M(fèi)S點(diǎn)2c，淬火趨勢越高。 2倍，MS點(diǎn)降低8℃，淬火8次趨于增加。鋼結(jié)構(gòu)的不同結(jié)構(gòu)變換和相同的過渡不會同時(shí)變化。由于不同結(jié)構(gòu)的特定公差，該結(jié)構(gòu)將具有巨大的應(yīng)力，導(dǎo)致通過電弧裂縫形成結(jié)結(jié)構(gòu)。在淬火和回火不及時(shí)或不充分的回火后，保留奧氏體未完全轉(zhuǎn)化，狀態(tài)仍然在使用中以促進(jìn)應(yīng)力再分布，或者在模具維護(hù)期間發(fā)生保留的奧氏體和馬氏體轉(zhuǎn)化。當(dāng)組合大于鋼應(yīng)力的極限強(qiáng)度時(shí)，裂縫可以形成弧形。它具有第二種回火脆性鋼。淬火后的回填溫度，緩慢冷卻，鋼有害雜質(zhì)如P，S在晶界中。它大大降低了晶界結(jié)合力和韌性，增加了脆性，使用外力在弧形中形成裂縫。
預(yù)防措施：原料的化學(xué)成分嚴(yán)格。原料的微觀結(jié)構(gòu)，測試和失效不能用作粗粒鋼模材料;應(yīng)選用精細(xì)粒度鋼和真空電爐鋼生產(chǎn)，原料和檢查脫碳深度。理性開發(fā)先進(jìn)的熱處理工藝，選擇微電腦溫度控制器，控制精度5℃，定期儀器校準(zhǔn);模具裝訂器真空烘箱選擇，保護(hù)和全脫氧氣氛爐浴室。有效地防止并避免形成裂縫網(wǎng)絡(luò)。
注意事項(xiàng)：（1）嚴(yán)格選擇，以確保材料的質(zhì)量，控制鉛，砷，錫和其他低熔點(diǎn)雜質(zhì)S，P和其他非金屬雜質(zhì);材料應(yīng)在（2）之前測試，原料不能產(chǎn)生不可接受; （3）高純度和低雜質(zhì)，均勻的化學(xué)成分，細(xì)粒尺寸。
ESR精制鋼碳化物較少，各向同性良好，疲勞強(qiáng)度高。通過噴丸和表面化學(xué)透水層加強(qiáng)模具的表面和改性輪廓加強(qiáng)處理，從而預(yù)應(yīng)力金屬表面層以抵消模具的沖擊。在提高模具表面的疲勞強(qiáng)度的過程中產(chǎn)生的拉伸應(yīng)力;模具表面提高治療的準(zhǔn)確性和結(jié)尾;硬化層的滲透性提高化學(xué)和微觀結(jié)構(gòu)特征;控制硬化層的厚度，濃度和厚度的計(jì)算機(jī)。
預(yù)防措施：（1）在進(jìn)入圖書館之前嚴(yán)格檢查原料，確保合格的原料。必須改造不合格的材料，以便具有碳化物化學(xué)成分和生產(chǎn)的壓碎的微觀結(jié)構(gòu)。在淬火后，在模塊需要保持一定量的研磨之前完成熱處理。和回火線切割; （2）進(jìn)入高爐檢測儀，電腦控制溫度，溫度控制精度為5℃，真空爐和加熱爐保護(hù)氣氛，防止過熱和氧化和脫碳; （3）分類淬火，奧斯特術(shù)在回火后的回火后，多次回火，完全消除應(yīng)力，為電線切割產(chǎn)生條件;建立科學(xué)合理的線切割過程。
橫向裂縫，冷裂紋裂縫和弓形
注意:(淬火后，將模具煮沸30-60分鐘，然后淬火，可以消除淬火應(yīng)力15％-25％，殘余奧氏體穩(wěn)定性。常規(guī)或冷處理在-60℃-120℃時(shí)溫度越低，殘留的奧氏體進(jìn)入馬氏體更多，但不能完成轉(zhuǎn)化實(shí)驗(yàn)表明，殘留奧氏體的保留約為2％-5％，保留少量的殘余必需。奧氏體可以緩解壓力墊。軟和由于殘留的奧氏體堅(jiān)韌，馬氏體可以部分地?cái)U(kuò)展相變的相變能量，以緩解冷加工后的緩解脅迫，除去模具，加熱水中冷凝脅迫處理后40％。溫暖到室溫后，溫度升溫應(yīng)進(jìn)一步調(diào)節(jié)溫度以消除冷應(yīng)激，從而避免形成冷裂紋，結(jié)構(gòu)性穩(wěn)定，確保模具產(chǎn)品在儲存期間沒有變形d使用。
注意事項(xiàng)：（1）鍛造和鍛造原料，雙十字變形變得鍛造，通過四個(gè)鍛造和四個(gè)鍛造metamas，圍繞空腔或軸對稱，并且*終用于高溫?zé)崃糠植嫉睦w維組織通過。淬火后，高溫回火可以完全消除塊，網(wǎng)，帶，鏈碳化物，和細(xì)化碳化物2-3; （2）開發(fā)先進(jìn)的熱處理工藝中，控制*終猝滅殘留Apite主體的奧氏體含量不超過標(biāo)準(zhǔn);淬火后的回火，消除淬火應(yīng)力;適當(dāng)降低研磨速度，磨削量和研磨冷卻速度，有效地防止和避免磨削裂紋的形成。
當(dāng)使用模具時(shí)，硬化層逐漸從應(yīng)力的作用下在鋼基材上剝離。由于在模具的表面結(jié)構(gòu)上的差異和芯結(jié)構(gòu)中，在淬火過程中形成的軸向和切向應(yīng)力淬火在表面層中，并在徑向上產(chǎn)生的拉伸應(yīng)力，并且它們被迅速改變內(nèi)部。在表面化學(xué)熱處理模具的冷卻，剝離裂紋傾向于在一個(gè)狹窄的范圍內(nèi)的應(yīng)力的變化，這是由于在內(nèi)層的insequent時(shí)間擴(kuò)展和外淬火馬氏體，從而導(dǎo)致大的相位變化的應(yīng)力發(fā)生，從而導(dǎo)致穿透層被化學(xué)由矩陣結(jié)構(gòu)處理。條。如火焰表面硬化層，高頻表面硬化層，隔膜，carbonitrotic層，nitrid氮，硼酸borobochromic層和金屬化層。
化學(xué)硬化后，淬火不適合于快速回火，尤其是低溫回火在300℃以下，可導(dǎo)致表面拉應(yīng)力，鋼基芯和過渡層壓應(yīng)力。當(dāng)拉伸應(yīng)力大于壓縮應(yīng)力時(shí)，將被拉出化學(xué)滲透層。
預(yù)防措施：改進(jìn)設(shè)計(jì)，制造形狀對稱，減小形狀突變，增加加工孔和加強(qiáng)肋，或使用組合組件;更換直角和尖角，從而提高加工精度和表面光潔度，減少應(yīng)力集中源。通常，直角，尖銳邊緣，盲孔等的硬度要求不高。可以包裹或填充電線，石棉繩索，耐火泥。這是一個(gè)創(chuàng)造冷卻障礙的人，然后慢慢冷卻并淬火。避免應(yīng)力集中以防止淬火期間的弧形開裂。硬化鋼應(yīng)及時(shí)發(fā)動，以消除部分淬火的內(nèi)應(yīng)力以防止淬火應(yīng)力。長期回火可以改善模具的斷裂韌性。反復(fù)回火使殘留的奧氏體完全變換，消除新的壓力;合理的回火，提高鋼部件的抗疲勞性能和綜合力學(xué)性能;對于二次設(shè)計(jì)模具鋼在高溫回火后，應(yīng)用水（或油）快速冷卻，并且可以消除第四模板，防止并避免在淬火期間形成電弧裂縫。
線切割裂縫
垂直于軸向的裂縫特征。在未加熱的模具中hpm38和hpm31的區(qū)別，大的拉伸菌株是硬化和無意識區(qū)域之間的過渡。當(dāng)大模迅速冷卻時(shí)，它可能形成大拉伸應(yīng)力峰。軸向應(yīng)力大于切向應(yīng)力，導(dǎo)致橫向裂紋。
有害低熔點(diǎn)雜質(zhì)的鍛造模塊中，如釕，鉛，錫，砷等。在橫向偏析或模塊，有一個(gè)橫向的微裂紋，并且擴(kuò)散淬火后擴(kuò)散。
注意事項(xiàng)：濃度和化學(xué)滲流層的硬度應(yīng)該由表面和seepaining層與基板的結(jié)合力降低。穿透擴(kuò)散處理可以使化學(xué)滲透層和基板之間的過渡。退火，退火spherulating和張力可以充分細(xì)化原始組織，有效地防止和避免剝離裂縫，以確保產(chǎn)品質(zhì)量。
裂紋深度較淺，通常為約0. 01-5毫米，輻射開裂。主要原因如下：將原料有更深deprotic層，unnipo切割去除，或成品模具以加熱氧化中的氧化氣體爐，產(chǎn)生氧化和deprophydric;模具表面的金屬組織decoma是從含有碳的碳的量不同。對于不同的容量鋼，去滲碳表面層淬火時(shí)產(chǎn)生大的拉伸應(yīng)力。因此，表面金屬常常被分成沿著顆粒邊界上的網(wǎng)格。原料是粗晶粒鋼，原始組織是厚，鐵素體塊。淬火不能被消除，殘留在淬火組織或溫度控制是不準(zhǔn)確的，儀器故障時(shí)，組織過熱，晶粒粗大化，晶界，將模具驟冷，并且將模子沿著奧氏體碳化晶體級沉淀。它大大降低，韌性差，高脆性，沿脈沖應(yīng)力下的晶界裂紋。
通常，在模具產(chǎn)品的淬火回火期間，所形成的微裂紋大多垂直于磨削方向，深度約為0.05-0mm。 （原料的預(yù)處理不當(dāng)，不能完全消除塊，網(wǎng)，條帶形狀碳化物，原料脫債;（*終淬火溫度太高，導(dǎo)致過熱，晶粒厚，殘余o'nakaught）;應(yīng)力誘導(dǎo)相變在研磨期間，殘留的奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，結(jié)構(gòu)應(yīng)力高。此外，由于回火不足，剩余應(yīng)力應(yīng)力大，磨削結(jié)構(gòu)的應(yīng)力疊加。由于快速磨削速度，進(jìn)料速度很大，冷卻非常涼，金屬表面研磨急劇上升到淬火溫度，然后磨削液可以導(dǎo)致研磨表面的二次硬化。多重應(yīng)力的組合超過材料的強(qiáng)度。當(dāng)極限時(shí)，表面金屬的研磨裂紋可引起表面金屬。
疲勞裂縫
預(yù)防措施：（1）模具鋼淬火后，應(yīng)及時(shí)發(fā)脾氣，完全回火，重復(fù)回火以消除淬火內(nèi)應(yīng)力; （2）模具鋼在淬火后，由于T型組織，在350-400℃的溫度下恢復(fù)熱量是不合適的，這通常是回火。應(yīng)加工T型結(jié)構(gòu)的模具，防銹，以提高耐腐蝕性; （3）低溫預(yù)熱在修理模具修復(fù)之前，在一段時(shí)間后使用低溫回火可以消除應(yīng)力，不僅可以防止和避免應(yīng)力腐蝕裂縫hpm38和hpm31的區(qū)別，可以大大延長模具的壽命。它有兩個(gè)目的，具有良好的技術(shù)和經(jīng)濟(jì)效益。
模具鋼主要是中碳和高碳合金鋼。在淬火后，一些密碼沒有轉(zhuǎn)化為馬氏體，而是以殘留的奧氏體的形式影響，影響性能。
如果它保持在零以下，將促進(jìn)殘留奧氏體的馬氏體變化。因此，冷治療的本質(zhì)是繼續(xù)淬火。室溫淬火應(yīng)力和零度淬火應(yīng)力疊加。當(dāng)重疊應(yīng)力超過材料強(qiáng)度極限時(shí)，形成冷裂紋。
注意：該模塊應(yīng)合理偽造。原料的長度和直徑（即，鍛造比率）的比率優(yōu)選地在2和3之間選擇硼磨料使用雙交叉變形鍛件。在5-5拉動鍛造之后，鋼中的碳化物和雜質(zhì)在鋼基質(zhì)上均勻分布，并且在鍛造后纖維組織在腔周圍觀察分布，這大大提高了橫向機(jī)械性能，降低了橫向力學(xué)性能模塊。消除應(yīng)力源;選擇理想的冷卻速率和冷卻介質(zhì)：高于MS的鋼點(diǎn)，快速冷卻比鋼的臨界淬火冷卻速率快。由鋼中的冷沙晶石產(chǎn)生的應(yīng)力是熱應(yīng)力，表面層是壓力應(yīng)力，內(nèi)層是應(yīng)力，兩個(gè)相互取消，有效地防止形成鋼中的熱應(yīng)力裂縫。 MS和MF之間的緩慢冷卻可以大大降低形成淬火馬氏體的結(jié)構(gòu)應(yīng)力。當(dāng)鋼中的熱應(yīng)力和相應(yīng)的應(yīng)力是應(yīng)力應(yīng)力時(shí)，易于淬火，這不易淬火。
利用熱應(yīng)力，減少相變應(yīng)力，控制總應(yīng)力，有效地避免橫向淬火裂縫的發(fā)生。 CL-1有機(jī)猝滅劑是理想的猝滅劑。同時(shí)，可以減少和避免淬火模具的變形，并且可以控制硬化層的合理分布。調(diào)整不同濃度的Cl-1淬火可以獲得不同的冷卻速度，獲得所需的硬化層分布，滿意度模具鋼需要。
調(diào)諧模塊在線切割過程中具有裂縫。該過程改變了金屬表面，中間層和芯中應(yīng)力場的分布。在淬火之后，殘余的內(nèi)應(yīng)力不平衡，并且在某個(gè)區(qū)域中存在較大的損失應(yīng)力。當(dāng)模具強(qiáng)度受到限制時(shí)，拉伸應(yīng)力使模具材料裂紋，在彎曲的剛性劣化層中裂縫。實(shí)驗(yàn)表明，線切割過程是局部高溫放電和快速冷卻過程，因此樹枝狀晶體澆鑄結(jié)構(gòu)的凝固層形成在金屬表面層中，產(chǎn)生600-900MPa的應(yīng)力，厚度約為強(qiáng)應(yīng)力0.03 mm。二次硬淬火白光。
裂縫原因：（1）原料中碳化物的嚴(yán)重隔離; （2）設(shè)備故障，高淬火溫度，大粒，降低材料韌性，增加脆性;殘余的內(nèi)應(yīng)力太大，新的內(nèi)部應(yīng)力會導(dǎo)致線切割裂縫。
這種裂縫通常在使用期間存在。由于化學(xué)反應(yīng)或電化學(xué)反應(yīng)，金屬模具破裂，導(dǎo)致從表面到內(nèi)部結(jié)構(gòu)的損傷和腐蝕，稱為應(yīng)力腐蝕裂縫。模具鋼由于熱處理后的微觀結(jié)構(gòu)不同，耐腐蝕性也不同。*耐腐蝕是奧氏體（A）hpm38模具鋼，貝氏體（T），其次是鐵素體（F） - 馬氏體（M） - 珠光體（P） - SOPEL（S）。
所以，模具鋼熱處理不適用于T型組織。
盡管硬化鋼已經(jīng)回火，但由于回火不足，淬火中的應(yīng)力仍然或多或少。使用模具時(shí)，將在外力下產(chǎn)生新的應(yīng)力。當(dāng)蘇州軋輥廠生產(chǎn)高速鋼卷時(shí)，金屬模具中存在應(yīng)力，從而產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕裂縫。
研磨裂縫，應(yīng)力腐蝕裂縫和剝離裂縫
當(dāng)使用模具時(shí)，在重復(fù)應(yīng)力下形成的微觀結(jié)構(gòu)裂縫緩慢地膨脹，導(dǎo)致突然疲勞。 （1）原材料是含腸化，分裂，毛孔，毛孔，非金屬夾雜物，嚴(yán)重的碳化物隔離，帶狀組織和鐵氧體冶金缺陷，破壞基質(zhì)組織的連續(xù)性，形成不均勻應(yīng)力濃度。
不要排除鑄錠中的112，導(dǎo)致軋制過程中的白色點(diǎn)。
鋼含有有害雜質(zhì)，如釕，鉛，錫，砷和硫，磷。鋼中的磷很容易引起冷和脆，而硫可能引起脆性。超過S和P標(biāo)準(zhǔn)的有害雜質(zhì)可能會形成疲勞來源;過多的厚度，過量濃縮，硬化層太多，硬化層太淺，將導(dǎo)致材料疲勞強(qiáng)度急劇下降;低精度，潔凈，切割線，刻字，劃傷，摩擦，磨砂腐蝕等）。它還容易集中和疲勞。
預(yù)防措施：嚴(yán)格檢查儲存的原料，不要放過太多雜質(zhì)的鋼材;嘗試使用真空熔煉，外部精制或電動爐渣模具鋼改善熱處理過程，采用真空加熱，保護(hù)氣氛加熱和完全刪除鹽浴爐加熱和分級淬火;從不知情加強(qiáng)淬火（即，不完全淬火），可以獲得高韌性，大大降低應(yīng)力，有效地避免模具的縱向開裂和淬火。
裂縫是軸向和薄的。當(dāng)模具完全硬化時(shí)（即模具鋼碳量越高，切削應(yīng)力越大。超過這種鋼強(qiáng)度限制可能導(dǎo)致縱向裂縫的形成。以下因素進(jìn)一步加劇了縱向裂縫的發(fā)生：鋼含有更多有害的雜質(zhì)，例如低熔點(diǎn)，如S，P，Bi，Pb，Sn，如。在鋼錠軋制工藝期間，鋼材在軋制方向上嚴(yán)重隔離并且易于應(yīng)力濃縮。由初始淬火裂縫形成的初始裂縫，或原料軋制，形成在未加工的產(chǎn)品中的初始裂縫，導(dǎo)致*終淬火裂縫形成裂縫;模具尺寸在鋼的淬火敏感尺寸的范圍內(nèi)。碳工具鋼淬火裂縫的臨界尺寸為8-15毫米，介質(zhì)和低合金鋼為25-40mm。或者所選擇的淬火冷卻介質(zhì)大大超過鋼的臨界淬火冷卻速率，易于形成縱向裂縫。
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